浅析为什么冬天是气泡高发期？
http://www.packltd.cn 时间:2019年12月10日 关注数:721 次 |
摘要：无溶剂复合产生气泡，多数发生在气温比较低的冬天，产生位置多位于没有油墨的空白位置或者墨层相对薄的位置。
无溶剂复合产生气泡，多数发生在气温比较低的冬天，产生位置多位于没有油墨的空白位置或者墨层相对薄的位置。
一、气泡产生的原因
根据本人经验，无溶剂复合气泡的产生，应该是以下几个方面的因素综合产生作用的结果。
1、气温
首先是气温影响。
冬天是无溶剂复合气泡的高发期，气温对无溶剂复合的影响主要来自于温度会影响无溶剂胶水的粘温特性。
胶水厂应该有每款胶水的粘温曲线，这一点我们在使用时注意并做到心中有数。
粘温特性是指不同胶水的粘度随温度变化而变化的特性。
一般来说，粘度值与胶水温度值成反比。温度低，胶水流平性降低，粘度增加，这是气泡产生的原因之一。
当外部环境气温降低，我们人为增加转移涂布辊、复合辊温度，有时并不能起到明显效果。原因是工作环境温度低，材料温度也低，虽然胶水涂布时是热的，但因为热量散失过快，复合成卷后，手一摸冰冰凉的，那就非常危险。个人觉得，仅仅提高各辊及胶水的温度有时是不够的，不足以解决环境低温对复合的工艺影响。
个人认为保证工作环境和原材料的温度才是最有效的办法，不然冬天就要通过减速、加大上胶量来解决气泡问题。
2、上胶量
上胶量不足是产生气泡的主要原因。
但上胶量是否足够，并没有绝对的标准，而是要根据具体的订单、材料、机速来做决定。各厂家、各型号的无溶剂双组分胶水，它们的粘度、流平浸润能力相差是非常大的。
3、收卷
第三个因素就是收卷松紧。气泡一般出现在无油墨的空白区域，这是因为墨层也是有厚度的。收卷叠加后有无油墨的地方，其两层膜之间的松紧区别很大。而无溶剂复合与干复相比，胶水在初期的粘力比较小，并且因为无溶剂复合的机速更快，因此，胶水的二次流平对于无溶剂复合来说更为重要。即复合成卷后熟化时，在卷膜膜层间的压力作用下，无溶剂胶水在熟化过程中形成更均匀的胶层。
在空白处，层间压力肯定小于有油墨的位置，因此，在层间压力存在差异的状态下，胶层在涂布复合时产生的分布相对均匀的微小气泡自然会向层间压力低的方向移动、汇集，最终会在空白区域或薄壁位置形成不规则的大气泡。这就是为什么老师傅一般会告诉你：无溶剂复合收卷要比干复收得紧一些才能保证复合牢度。这一方面是为了避免无溶剂复合初粘力低，张力匹配不准，或者材料软边时产生隧道，另一方面就是防止收太松，易产生气泡。
二、如何避免产生气泡
综上所述，无溶剂复合是一个涂布——压实——二次流平的过程，想要避免气泡的产生，无非是明白气泡产生的原因、形成过程，知道影响气泡产生的各项因素。控制相关的工艺条件和参数，保证各工艺条件处于安全范围即可。
1、涂布
影响涂布状况的因素有：上胶量、胶水流平性，胶水温度、粘度、印刷膜和白料复合的表面能（电晕）。
2、压实
影响复合压实效果的因素有复合压力、机速，复合材料的软硬对压实效果也是有影响的。
PE比CPP更软，所以在其他工艺条件相同状况下，可以观察到复PE比复CPP的成品，在刚下机时，PE会比CPP复合的效果更好。
另外，CPP具有低温脆性，CPP温度越低，挺度就越高、越硬。所以在低温条件下，想办法提高材料的柔软性也是杜绝气泡的一个方法。
日常生产过程中，操作员工能控制的只有复合压力和机速，因此要时常关注复合胶辊是否出现振动加剧的情况。如果有，这是因材料两边的位置粘了胶水和脏物引起的局部变形，一定要及时更换掉变形的胶辊。
3、二次流平
影响二次流平的因素有：层间压力（收卷松紧）和熟化温度。产品下机后应及时进入熟化室，熟化温度应适当调高，收卷张力应适当加大，以空白的无油墨处手指摁压下不会轻易塌陷为标准。
三、结语
气泡问题是多因素多环节多条件共同作用产生的结果。对我们现场操作人员来说，能够在工作中有足够的警惕意识，坚持定时监测上胶量（机器测量尽量在每两卷产品下机时动态监测一次），若发现上胶量有明显的变化，应及时调整设备速比，保证平均上胶量在规定范围之内。
在气温降低时或遇到油墨层较厚的产品时，应有意识主动加大0.1~0.2gsm上胶量，以免产生气泡。
每卷材料下机时，应仔细观察复合面的外观质量。虽然气泡在下机时是无法准确判断的，但通过观察下机时的外观质量，还是可以大概判断其产生气泡的可能性。在实际生产过程中，完全杜绝气泡属于理想状态，但通过各项工艺的控制，避免批量的气泡问题是可以做到的。复合人员日常工作中，应随时跟踪后续工作的质量反馈，当某批产品出现偶尔一段或两段有气泡时，及时调整各项参数，以避免重大气泡事故发生（某种产品缺陷产生了，但不是批量的，说明当前的工艺条件已经处于问题产生的临界点，应马上调整以远离红线）。
有时听同行说，一单产品有的有气泡，有的无气泡，或者某种产品结构有气泡而另外产品结构相似的又没有气泡，不明白是什么原因。
其实答案很简单：工艺踩线了而已。
我们的生产过程是一个连续的动态过程，各项工艺条件并不是一成不变的。设备的各种温度值、压力值实际上总是处于上下波动的状态，即使完全相同结构的两种产品，涂布间隙、速比都没有动，只是换了一根不同的R3辊，就会发现两单产品的机测上胶量会相差0.3gsm 或更多，为什么呢？因为每根R3辊的表面状态有好有坏，转移性能也有很大差异。所以不要以为换单时，什么都没动就是安全的。也许你上一单产品的上胶量是1.5gsm，换单后上胶量只有1.2gsm，气泡便产生了。
任何一种工艺，其实都是各项矛盾揉合成的统一整体，为达到产品的某方面性能必然要牺牲一些其他方面的东西，如降低机速牺牲了生产效率，提高上胶量增加了成本，提高收卷张力也必须牺牲一定程度的产品平整性。但为了最终的成品质量，这些工艺都要彼此调合，最终达到一个平衡。在我心目中，一个最好的工艺，应该是在保证质量前提下最省成本、最省时间的工艺。
(来自:包装企业网)
