液体软包如何把控印刷技术及其操作要点？
http://www.packltd.cn 时间:2020年5月7日 关注数:658 次 |
摘要：现阶段，人们对商品包装有了更多的要求，包装印刷的需求量显著提升。其中，对于一些液体产品，包括牛奶、饮料等，均使用了软包装，对印刷工艺有着更高的要求。
现阶段，人们对商品包装有了更多的要求，包装印刷的需求量显著提升。其中，对于一些液体产品，包括牛奶、饮料等，均使用了软包装，对印刷工艺有着更高的要求。为了在保证液体软包装印刷安全卫生达标的基础上，提升印刷质量与效果，需要重点对液体软包装印刷技术及其操作要点展开探究。
1、液体软包装印刷关键技术环节分析
卫生安全控制
在液体软包装的印刷中，考虑到其商品的用途更多为食用，因此必须要重点完成印刷的卫生与安全性。此时，必须要使用符合我国卫生标准、食品包装规定的软包装材料，并保证使用的印刷油墨以及后续印刷过程的无毒、无臭、无有毒重金属，并尽可能达到无残留的目标。通常情况下，在完成印刷后，需要落实24小时的熟化处理。通过这样的方式，能够保证软包装印刷具有耐水煮、耐双氧水处理的功能，且有着更好的耐磨性，避免在后续使用中出现印刷脱落的问题。
印刷油墨性能调节控制技术
第一，控制印刷油墨的粘度。在液体软包装的印刷中，为了避免油墨的转移特性对印刷质量产生影响，需要将印刷油墨的粘度控制在15-20秒之间。此时，不仅能够防止粘度过低导致的印刷油墨铺展、印刷图文部分针孔等问题的发生，还能够防止粘度过高造成的着墨不均匀、线条断裂等问题。
第二，保证印刷油墨的干燥性。印刷过程中，若是油墨干燥的速度过快，则会导致干版故障；若是油墨干燥的速度过慢，则会造成印刷品背面粘脏。因此，需要结合实际需求，在油墨中添加快/慢干性溶剂，保证油墨干燥速度的合理，避免“假干”现象。
水基油墨添加剂控制
在使用水基油墨展开液体软包装的印刷时，为了保证其能够发挥出更高性能，必须要在其中加入一定的助剂，包括快/慢干剂、消泡剂、pH稳定剂、增强剂、除静电剂等等。
其中，在添加快/慢干剂时，需要控制其使用量为水基油墨的1%-2%；在添加消泡剂时，需要控制其使用量为水基油墨的0.5%-1%；在添加pH稳定剂时，需要控制其使用量为水基油墨的1%-2%；在添加增强剂时，需要控制其使用量为水基油墨的1%-2%；在添加除静电剂时，需要控制其使用量为水基油墨的0.5%-1%。
2、液体软包装印刷技术的操作要点探析
印刷色差的避免
第一，油墨。使用不存在色相偏差且质量稳定的油墨。在一次印刷中（同批次包装），需要使用同一批次的油墨。
第二，刮刀。控制刮刀与印版滚筒之间的相对距离、压力、角度保持稳定，避免出现着色不均匀的问题。同时，要适当增加刮刀角度，保证印刷图文的清晰程度，防止图文边角模糊。
印刷环境的控制
在展开实际的液体软包装印刷中，需重点控制印刷环境的温湿度变化。若是环境温湿度出现大幅度的变化（增高或下降），则会引起印刷油墨流动状态的改变，直接影响印刷色调以及质量。基于此，在冬季或气温较低的时期，应当对印刷油墨展开提前预热，避免印刷中油墨本身发生温度变化。在高温度、高湿度的气候条件下，必须及时补充新的印刷油墨，避免因其中混入水分而导致的印刷质量下降。另外，环境风向、风吹力度等因素均会对软包装印刷质量产生影响，需要重点控制。
关注印后加工影响
对于一些液体产品来说，其软包装在完成加工后，还需要展开其他加工工序完成生产。基于此，出于对印刷品安全性、卫生性以及质量等因素的考量，在实际的软包装印刷阶段必须要关注印后加工的影响。例如，若是在印后加工中引入挤出复合操作，则受到高温（一般为 200℃）的影响，印刷品的部分色相会变深。为了避免这一问题，需要在前期调整着色剂的用量，使印刷品在挤出复合加工后达到最佳色相。
落实成品检验
液体软包装印刷中的换膜次数相对较多，且不同的油墨性能也存在差异。因此，为了保证印刷品质量，必须要落实成品检验操作。在这一过程中，要重点检查包装印刷的微量元素含量（安全性与卫生性）、性能、着色程度（色相），保证印刷成品符合要求与标准。
3、总结
综上所述，液体产品对印刷工艺有着更高的要求，对液体软包装印刷技术及其操作要点展开探究极为必要。在落实卫生安全控制、印刷油墨性能调节控制技术、水基油墨添加剂控制的基础上，通过印刷色差的避免、印刷环境的控制、关注印后加工影响、落实成品检验，保证了印刷品的安全性、卫生性，提升了其使用性能，增强了液体软包装印刷质量。
(来自:包装企业网)
