论干式复合后胶层固化不充分、胶层发黏现象
http://www.packltd.cn 时间:2020年6月12日 关注数:916 次 |
摘要：如果在复合过程中出现干式复合后胶层固化不充分、胶层发黏的现象，其实深究起来有6大原因。需要特别提醒的是，6大原因中目前最应当注意的就是高温高湿环境因素造成的，6~7月要特别注意对基材（特别是易吸水的玻璃纸和尼龙薄膜，当然其他也要注意）的干燥保存。
如果在复合过程中出现干式复合后胶层固化不充分、胶层发黏的现象，其实深究起来有6大原因。需要特别提醒的是，6大原因中目前最应当注意的就是高温高湿环境因素造成的，6~7月要特别注意对基材（特别是易吸水的玻璃纸和尼龙薄膜，当然其他也要注意）的干燥保存。
1、高温高湿环境因素
气候条件恶劣，在黄梅季节、多雨潮湿的4~7月期间，空气中的水分含量是其他季节水分含量的近4倍。生产过程中空气中的水分随着乙酸乙酯的挥发不断地通入胶盘中，使胶盘中的含水量增加，因而在高温高湿的环境下，更容易引起胶盘中主剂与固化剂的真实比例失调。
对策：因而在每年的4~7月要特别注意对基材（特别是易吸水的玻璃纸和尼龙薄膜，当然其他也要注意）的干燥保存，若已发现吸留水太多，则应在复合前对基材进行烘干处理。另外，对主剂和固化剂的比例作适当的调整，让固化剂用量增加5%~10%，以补充被水消耗掉的部分。
2、稀释溶剂中含水偏高或含其他活泼氢物质
稀释溶剂中含水量偏高或含有其他活泼氢的物质，它们也要消耗固化剂，造成真实比例失调。
对策：在选购和使用稀释剂时应严格控制质量，不用含醇、氨或水量大于0.2%的乙酸乙酯。
3、配制胶液操作问题
操作工在配制胶液的时候，可能固化剂的量用少了或称量不准。由于各种型号的胶黏剂的固体含量不同、黏度不同，所以其流动性也不同，黏度大、流动性差的胶黏剂不易倒干净，最后复合物中胶层就固化交联不完全，胶层发黏。
对策：配胶时要仔细、耐心，倒完固化剂后再用稀释剂洗刷包装瓶，洗下来的溶液再加入到配胶桶中。
4、熟化温度太低或熟化时间不够
此原因可导致制袋后在放置过程中在封边位置上出现起翘现象。
对策：需增加熟化时间使胶黏剂继续交联反应。
5、使用聚氨酯油墨
使用聚氨酯油墨也很容易造成胶层不干现象。
对策：使用聚氨酯油墨时要做到尽量将残留溶剂降至最小限度。
6、固化剂受干扰
乳白PE、PET膜质量较差，薄膜内含有的添加剂成分不稳定，也会引起不干现象，因为添加剂内含有的胺类成分也会与固化剂产生反应，生成粉状的白色物质。另外，Ｋ涂层的复合膜对固化剂也有一定的干扰。
对策：预防的办法是适当提高固化剂的用量。
(来自:包装企业网)
