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复合膜发粘的原因以及对策

http://www.packltd.cn    时间:2019年3月18日    关注数:1138 次

摘要:从原材料和工艺流程来看,复合膜发黏原因不外乎来自这八个方面:黏合剂配比错误,黏合剂贮存不当,稀释剂含水,醇残留,溶剂残留,黏合剂涂布量过多,熟化不充分,添加剂。

    从原材料和工艺流程来看,复合膜发黏原因不外乎来自这八个方面:黏合剂配比错误,黏合剂贮存不当,稀释剂含水,醇残留,溶剂残留,黏合剂涂布量过多,熟化不充分,添加剂。

1.黏合剂配比错误
    黏合剂配比发生称量错误,造成固化不足。对此,要对所有物料称量并记录配置量,便于检查;其次,对配好的黏合剂要按正确方式充分搅拌,避免出现局部混合不均匀现象。

2.黏合剂贮存不当
    固化剂未密封完全,与空气中的水分发生反应,消耗另外一部分,以致混合后导致固化剂含量不足。因此使用前要检查黏合剂的密封状况。

3.稀释剂含水
    稀释剂纯度不高,含有超标的水分,醇类使黏合剂比例失调,稀释剂贮存要密封,杜绝水汽进入,稀释剂的含水量要定期检测。

4.醇残留
    使用了醇溶型油墨或油墨稀释剂的醇类成分未烘干,残留较多,以致与固化剂反应,造成发黏。醇溶型油墨应使用醇溶型黏合剂,印刷中溶剂尽量不使用醇类配比。

5.溶剂残留
    复合中残留溶剂过多,溶剂包裹在黏合剂当中,阻碍了固化。要经常检查烘干系统的进排风是否正常,上胶量大时,控制复合速度。

6.黏合剂涂布量过多
    黏合剂涂布量过多,膜卷卷径过大,导致黏合剂内部硬化缓慢。黏合剂涂布要适量,熟化要充分。

7.熟化不充分
    熟化温度过低,固化缓慢,交联不充分。要选用适当的熟化温度,熟化时间要充分,必要时选用快速固化黏合剂。

8.添加剂
    复合膜基材中添加剂的影响,如PVDC中的添加剂能延迟和阻止黏合剂交联固化,PVC中的柔软剂能与固化剂的—NCO基团反应,软质PVC的增塑剂能渗入到黏合剂中,因此会降低粘结力和热稳定性,对此要适当增加固化剂使用量。

(来自:华印软包装)


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